纺织品控制色差的方法主要包括以下几点：

原材料的管理和控制

确保原材料（坯布和染化料）的品质一致性和稳定性，尽量采购同一棉织厂、同一批次产地的坯布。

使用颜色检测设备（如色差仪、分光测色仪、标准光源箱、色差宝等）检测原材料颜色的细微差别，从染色源头进行控制。

生产过程的动态监测

检测染色生产过程中各个阶段的颜色变化，及时调整，减少因颜色差异造成的生产资源浪费。

优化生产工艺流程

分析和控制工艺、技术、设备、操作及其控制方法中的色差，包括对样色差、批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

建立色卡并进行对比

建立自己的色卡，并不断充实，每个色系每隔10%做一个色号，进行快速试纺织样对比修正。

保证打样机台和生产大货的一致性，包括机型、专件器材、设备状态、工艺上车等。

对色打样的控制

在暗室灯箱里看样，确保光源一致，避免其他光源干扰。

管理打样与样标的存放，保持温湿度稳定，防止标样变色。

控制工艺及原料

读懂订单信息的要求，确保对色时布样叠层正确，避免单层对色。

打样成功后固化工艺、色比、原料批号和回花比例，每次来料都要检验与原生产批次的差异。

多唛头配料时，精确计算和控制各唛头原料的比例。

染料性能的控制

选择固定厂家的染料，确保染料批次间的一致性，新采购的染料需经化验室试验合格后才能使用。

染料在存放过程中要分类放置，保持适当的温度与湿度，避免暴露在空气中。

选择配伍性接近的染料，减少拼色过程中的竞染现象。

混棉工序的控制

对原料进行预处理，消除或预防染色不匀和缸差。

重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法。

规范操作，认真核对混料比例通知单和要求，避免称重问题引起的色差。

严格原料回潮率的折算，确保有色部分的成份比例准确。

规范排盘工作，确保原料放置均匀，避免排盘不匀产生的色差。

严格原料和半制品的定位和标识管理，防止异纤混入。

通过以上措施，可以有效控制和减少纺织品在染色过程中出现的色差，提高产品质量。