工程机械维修中常见的故障问题包括：

频繁的故障

工程机械由于长时间使用，容易出现液压系统故障、电气系统故障等。

故障频发，影响施工进度，增加维修成本。

维修难度大

机械结构复杂，由数十甚至数百个零部件组成，维修难度较大。

先进的高科技机械需要高专业水平的维修人员，维修难度更高。

零部件供应不足

老式机械的零部件供应不足，维修人员需等待很长时间才能获取所需零部件。

零部件供应不足导致维修成本增加。

维修成本高

维修难度大，需要更多专业人员投入，人工成本高。

零部件价格高，维修成本随之增加。

换件修理问题

部分维修人员采用换件试验的方法，未能有效排除故障，且更换了无需更换的零部件，增加维修成本。

有些零部件可以修理恢复原有性能，但维修人员仍选择更换新件，造成浪费。

配件使用不当

使用代替件应急安装，可能影响机械安全性与性能。

维修人员缺乏对机械结构、原理的认识，导致相似配件被错用，影响功率与性能。

装配后引起的故障

维修人员未检查新配件质量，直接装配，导致装配后出现故障。

装配不规范，可能引起机械损坏。

不能正确判断分析故障

维修人员对机械结构、原理不清楚，盲目大拆大卸，未能准确定位故障。

缺乏检测设备，维修人员仅通过“问、看、查、试”等传统方法判断故障，易出现误判。

现场维修困难

工程机械通常在一线工地使用，现场维修条件有限，维修人员需长时间等待零部件配送。

油粘度增大

油粘度增大导致摩擦阻力增加，起动转速降低，难以起动。

蓄电池容量下降

蓄电池容量随温度下降而减少，进一步降低起动转速。

压缩空气渗漏

起动转速降低导致压缩空气渗漏增多，影响柴油发火，甚至不能着火。

低温下的柴油问题

低温下柴油粘度增大，喷射速度降低，雾化质量差，难以与空气形成良好可燃气体。

螺栓使用不当

维修人员乱用螺栓，使用不符合要求的螺栓，导致机械故障频出。

螺栓拧紧方法不当，影响机械的稳定性和可靠性。

活塞环折断、机件撞击、漏油、漏气

常见故障，严重时会导致机械严重损坏。

建议：

提高维修人员的技能水平和专业素质，确保能够准确判断和处理故障。

加强零部件的供应和管理，减少因零部件不足导致的维修延误。

推广使用先进的检测设备和维修技术，提高维修效率和质量。

规范维修流程，确保新配件的质量和装配的规范性。