自己动手镗孔编程可以通过以下几种方式进行：

手动编程

操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。

通用编程软件

使用G代码生成软件等通用编程软件，可以利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但是对于特殊的需求可能不够灵活。

CAD/CAM软件

通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。

数控编程语言

使用ISO编程语言等数控编程语言，编写程序来控制数控机床的镗孔操作。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。

镗孔编程的具体步骤和要点：

程序开头

定义程序开头的信息，例如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等。设置起始点，确定加工坐标原点和工件参考点的位置。

快速定位和刀具补偿

使用快速定位函数将刀具移动到加工起始点，并通过刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44/G49）来纠正加工误差。

镗孔指令

使用G代码和M代码来指定镗孔的切削参数和进给速度，同时，在相应的坐标轴上指定镗孔的深度和半径。

切削参数

设置切削参数来控制切削过程中的刀具速度、进给速度、进给深度等参数。例如，F指令用于指定进给速度，S指令用于指定主轴速度。

循环加工

对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。

程序结尾

设置程序结尾的信息，例如加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等。程序结尾还需要加上程序结束的M代码（通常是M30）来表示程序的结束。

常用G代码和M代码：

G代码：

G00：快速定位

G01：直线插补

G02：圆弧插补

G03：圆弧插补

G74/G84：粗镗孔指令

G98/G99：进给模式

G90：设置绝对坐标系统

G54-G59：设置工件坐标系

G40：关闭刀具半径补偿

G43：刀具长度补偿

G0：将刀具移动到距离工件表面一定距离的位置

G1：以给定的速度向下切削

G0：将刀具抬起一定距离

M代码：

M03：主轴正转

M04：主轴反转

M05：主轴停止

M08：冷却液开启

M30：程序结束

编程注意事项：

在编写镗孔加工程序时，需要根据实际加工要求和机床的操作规范进行编程。

需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。

在实际加工之前，可以通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。

通过以上步骤和技巧，你可以自己动手进行镗孔编程。选择合适的编程方式，并注意编程的细节和准确性，可以有效提高镗孔加工的效率和质量。