轮胎炼油的常见方法包括以下几种：

热裂解法

将废旧轮胎经过破碎、筛选、混合等处理后，加入热裂解剂，在高温下进行热裂解，从而获得油脂和炭素等产物。

溶剂萃取法

将废旧轮胎经过破碎、筛选、混合等处理后，加入溶剂，在高温下进行溶剂萃取，从而获得油脂和炭素等产物。

热解法

将废旧轮胎经过破碎、筛选、混合等处理后，加入热解剂，在高温下进行热解，从而获得油脂和炭素等产物。

详细步骤：

原料准备

将废旧轮胎进行分类，清理污垢，去除金属件，切割成小块，然后用水洗净，滤去杂质，将洗净的轮胎碎料装入炼油炉中。

热解分解

将废旧轮胎碎料放入炼油炉中，加热至400℃左右，使轮胎碎料分解，产生油液，油液沿管道流入油水分离器中，油水分离，油液流入提炼罐中，渣液排出。

冷却

经过约11个小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。此时进入冷却阶段，采用空气冷却的方式，通过风机鼓风方式将炉体外壁热量带走，冷却工段持续时间约8小时，待炉体温度达到100°C以下时，操作人员打开炭黑出料口。

尾气回收利用

在加热裂解的过程中，除了油气，也会产生一些可燃但不可冷凝气体，称为“尾气”，这个气体可以直接回收用于加热裂解反应釜，以节省燃料。

炭黑和钢丝排渣

等裂解流程结束，油气出完，需要把反应釜内形成的炭黑和余下的钢丝排出来，进行新的裂解流程。

注意事项：

废旧轮胎炼油过程中需要使用高温裂解技术，并在无氧或缺氧条件下进行，以确保安全和高效。

裂解过程中产生的油气需要经过冷凝和分离，以获得纯净的燃料油。

废轮胎炼油设备需要配备高效的冷却系统和尾气处理系统，以确保环保和能源效率。

通过以上步骤和注意事项，可以有效地将废旧轮胎转化为宝贵的资源，实现资源的再利用和环保目标。