塑料树脂的变形可以通过以下几种方法实现：
热处理
加热：将塑料树脂加热至其玻璃转化温度以上，使其变得柔软和可塑性增加。
弯曲：在加热状态下，将材料放置在所需的弯曲形状上，并施加适当的力或压力，使其保持所需的形状。
冷却：在弯曲状态下，让材料冷却固化，从而保持弯曲形状。
机械弯曲
通过外力施加在塑料树脂上，使其产生弯曲变形。这种方法通常需要使用辅助材料（如支撑物、模具等）和工具（如热风枪、切割机等）来保持形状和稳定性。
热塑变形
将热塑性材料加热到一定温度，让其变软变热，通过外力形成想要的形状和尺寸。这个过程包括加热、成形和冷却三个步骤。
内应力消除
塑料在高温形变过程中会产生取向，冷却定型后会产生内应力。通过在扳正后继续保温一段时间再冷却，可以在一定程度上消除内应力，减小冷却后的变形幅度。
热膨胀
塑料受热时，分子间的距离会增大，导致塑料材料的体积增加。这种现象称为热膨胀。塑料的热膨胀系数通常在10^-4到10^-3摄氏度之间，温度升高1摄氏度时，塑料的长度或体积可能会增加10^-4到10^-3倍。
注塑成型后的收缩
塑料在注塑成型并冷却后，会存在一定程度收缩的情况。这种收缩变形主要在厚壁的外表面产生凹痕，对大制件而言，外壳翘曲的现象更为常见。
这些方法可以根据具体的应用需求和塑料树脂的材料特性选择使用，以达到预期的变形效果。
