调整塑料气泡的方法如下：

材料干燥：

确保塑料原料在注塑前充分干燥，因为湿气会导致成型过程中产生气泡。对于吸水性较强的材料，如聚碳酸酯（PC），需要在120℃左右干燥3 - 4小时。

材料温度：

适当提高注射和模具温度，以减少材料的粘度，使其更容易充填模具。但要注意，熔料温度过高可能导致原料分解产生气体。

注射压力和速度：

增加注射压力和调整注射速度，以确保足够的压力将熔融材料推入模具的所有角落，减少气泡产生。同时，适当降低注射速度也可以减少裹挟空气进入模具型腔。

背压调整：

增加背压可以提高材料的塑化质量和流动性，有助于消除气泡。背压的增加还可以减少螺杆后退距离和速度，防止塑料在料筒中停留时间过长。

排气：

确保模具设计有足够的排气通道，以便在注塑过程中排出空气和其他气体。改善模具排气可以有效减少气泡的产生。

模具设计：

优化模具的流道设计，确保材料流动顺畅无阻，避免因材料流动不均匀造成的气泡。同时，根据制品的厚度变化，调整浇口和浇道尺寸，确保厚制品的排气。

注射时间和保压时间：

适当延长注射时间和保压时间，以补偿材料冷却收缩和确保模具完全填充。保压不足会使产品在冷却收缩过程中得不到足够的熔料补充而产生气泡。

材料选择：

选择更易于流动和塑化的材料，或者使用添加剂来改善材料的流动性和减少气泡。对于再生料，要筛选杂质较少的再生料，并控制再生料的添加比例。

检查设备：

定期维护和检查注塑机，确保所有部件正常工作，没有漏气或损坏的问题。设备的正常运行对减少气泡的产生至关重要。

通过综合考虑以上各点并进行适当调整，通常可以有效解决注塑成型过程中出现的气泡问题。在实际操作中，可能需要根据具体情况进行多次试验和调整才能找到最佳解决方案。