塑料脱模距离的判断通常需要考虑以下几个方面：

产品材料和性质

不同的材料具有不同的收缩率和弹性特性，这将直接影响到顶出距离的计算。例如，某些材料在冷却过程中会发生较大的收缩，因此顶出距离需要相应增加以确保产品能够完全脱离模具。

产品尺寸和形状

产品的尺寸和形状是计算顶出距离的重要因素。较大尺寸的产品通常需要更大的顶出距离，以确保产品能够完全脱离模具。同时，复杂形状的产品可能需要采用滑块或其他特殊的顶出机构来实现脱模。

模具结构和顶出机构

模具的结构和顶出机构的选择也会影响顶出距离的计算。不同的顶出机构具有不同的顶出力和顶出速度，需要根据实际情况进行合理选择。同时，模具的顶出板、顶针或滑块等部件的尺寸和设计也会影响到顶出距离的计算。

收缩率和弹性

产品在注塑过程中会发生收缩，这也需要考虑在顶出距离的计算中。根据产品材料的收缩率和弹性特性，可以通过试验或经验来确定适当的顶出距离。通常情况下，顶出距离要略大于产品的收缩量，以确保产品能够完全脱离模具。

试模和调整

在实际生产中，通常需要进行试模和调整来确定最佳的顶出距离。通过观察产品的脱模情况和检查产品表面的质量，可以判断顶出距离是否合适，并进行必要的调整。

具体判断方法：

对于简单形状的产品：如果塑件脱模斜度很小，顶出行程应高于型腔10~15毫米左右。如果塑件锥度较大，如塑料水桶等，则顶出行程只要能保证顺利脱模，一般达到型腔高度的30%~50%就行。

对于复杂形状的产品：可能需要采用滑块或其他特殊的顶出机构来实现脱模，具体的顶出距离需要根据产品的形状和结构进行详细设计和测试。

建议：

在设计注塑模具时，建议先进行充分的试验和模拟，以确定最佳的顶出距离。

在实际生产过程中，进行试模和调整，确保产品能够顺利脱模，并且表面质量良好。

通过以上步骤和方法，可以有效地判断和调整塑料脱模距离，确保产品质量和生产效率。