塑料在成型过程中或成型后可能会产生应力，这些应力可能导致制品在使用过程中开裂或变形。为了消除塑料中的应力，可以采取以下方法：

原料配方设计

选取分子量大、分子量分布窄的聚合物基体：大分子链间作用力和缠结程度增加，制品抗应力开裂能力较强。

选取杂质含量低的树脂：减少杂质含量，避免应力集中。

共混改性：将易出现应力开裂的树脂与适宜的其它树脂共混，降低内应力。

增强改性：用增强纤维进行增强改性，提高应力开裂能力。

成核改性：在结晶性塑料中加入适宜的成核剂，形成许多小的球晶，降低内应力。

成型加工条件的控制

控制成型因素：减小制品中聚合物分子取向的成型因素，降低取向应力。

调整注射温度：适当提高机筒温度，保证物料塑化良好，降低收缩率，减小内应力。

调整模具温度：尽量采用较低的注塑压力，延长保压时间，减少分子取向。

改变注射速率：采用变速注射，快速充模后改用低速保压，减少熔接痕和分子取向。

优化浇口设计：合理设计浇口位置和形状，减少冷料斑的形成。

增大脱模斜度：便于制品顺利脱模，减少应力集中。

热处理：成型的塑料制品可进行热处理，如将制品加热到一定温度后缓慢冷却，以消除内应力。

后处理

退火处理：将塑料成型件加热到热变形温度以下，保温一段时间后缓慢冷却，以消除应力。

整面处理：在室温下对塑件表面进行一定时间的处理，以消除内应力。

其他方法

改善模具结构：通过改变产品壁厚、圆角半径等，调整注塑件的形状和尺寸，减少应力集中。

改善注塑工艺：如提高注塑温度、延长注塑保压时间，改善塑料的流动性和充填性。

添加防止应力痕剂：将防止应力痕的添加剂加入塑料中，改变塑料的物理和化学性质。

优化模具温度：合理调节模具温度，避免温度梯度过大，减少塑料在冷却过程中的变形和应力积累。

通过以上方法，可以有效消除塑料中的应力，提高制品的使用寿命和性能。建议根据具体的塑料类型和制品要求，选择合适的消除应力方法。