塑料的融化再制作过程可以根据不同的工艺方法进行，以下是一些常见的方法：

挤出成型

塑料挤出机：将塑料原料放入挤出机中加热融化，通过挤出机的螺杆转动将融化的塑料挤出成型，冷却后切割成颗粒。

无熔造粒

清洗筛选：首先将废旧塑料清洗、筛选去除金属等杂质。

粉碎压缩：将清洗筛选后的塑料粉碎，并通过气动系统送往压缩机，压缩成条状物料。

冷却粉碎：将条状物料冷却后粉碎，控制颗粒大小为4~8mm，细粉料被分离重新造粒，大颗粒物料和金属等杂质被去除。

湿法造粒

收集分选：收集废旧塑料并进行分选。

破碎清洗：将塑料破碎、清洗去除表面杂质。

烘干熔融：将清洗后的塑料烘干后，在螺杆挤出机中熔融，并通过口模挤出成条状，最后切割成颗粒。

注塑成型

材料准备：将塑料颗粒或粉末状的材料加热熔化，制成可供注射的熔融塑料。

模具使用：将熔融的塑料注入准备好的模具中，冷却后脱模，完成产品成型。

热塑性弹性体（TPE）原料的浇注成型

加热融化：将TPE原料加热到熔融温度，使其成为透明粘稠液体。

模具浇注：将熔融的TPE原料立即倒入清洁光滑的模具中，浇注过程中注意防止空气包裹。

冷却成型：待TPE原料冷却固化后，取出产品。

塑料熔融装置

设备构成：包括机架、融化箱和加热组件，用于塑料的熔融和造粒。

这些方法各有优缺点，选择合适的方法取决于具体的应用需求和条件。例如，无熔造粒工艺不需要外设热源，处理温度低，避免物料受热降解，但破碎环节对塑料颗粒大小控制精度不高；湿法造粒工艺可以生产出大小均匀的颗粒，但生产效率较低。在实际应用中，可以根据废旧塑料的特性、所需产品的质量和生产效率要求来选择最合适的工艺方法。