工程塑料分层的原因主要可以归纳为以下几点：

相容性问题

工程塑料通常是由多种成分共混而成的复合材料，如果这些成分之间的相容性不够，就可能在成型过程中出现分层现象。例如，TPE材料在成型时，如果配混体系相容性差，尤其在浇口位置，容易出现起皮分层。

脱模剂使用不当

成型时使用了过多的脱模剂，可能会影响熔料的容接性，从而导致分层。

型腔内熔体温度过低

如果塑料在型腔内的熔体温度过低，会导致流动树脂的内部发生交界层，容易产生剥离。

塑料烘干不良

塑料如果烘干不良，水分过多，也会在成型过程中出现分层现象。

浇口和流道设计问题

浇口和流道存在尖锐的角或者流动路径和截面变化剧烈，会导致熔体在浇口位置受到强烈的剪切作用，从而引发分层。

材料混合不均匀

如果材料混合不均匀，会导致各组分在型腔中分布不均，从而产生分层现象。

注塑工艺参数设置不当

注塑温度、背压、射胶速度等工艺参数设置不当，也会影响熔体的流动和成型，从而导致分层。

材料中有其他成分且相容性不好

如果材料中混入了与其相溶性差的成分，或者换料时清理不干净，也会导致分层现象。

建议

优化配方设计：确保各组分之间的相容性，选择合适的相容剂和添加剂。

控制脱模剂使用量：根据材料特性选择合适的脱模剂，避免过量使用。

调整熔体温度：确保塑料在型腔内的熔体温度适宜，避免过低或过高。

严格材料烘干：确保塑料材料烘干充分，去除水分。

优化浇口和流道设计：避免尖锐的角和剧烈的变化，确保熔体流动顺畅。

均匀混合材料：确保材料混合均匀，避免各组分分布不均。

调整注塑工艺参数：根据材料特性和产品要求，调整注塑温度、背压和射胶速度等参数。

通过以上措施，可以有效减少或避免工程塑料在成型过程中出现分层现象。