塑料变形的原因有多种，主要包括以下几个方面：

温度影响

塑料是高分子化合物，分子间主要靠分子间作用力连接，这种作用力以色散力为主体。

温度越高，分子间作用力越小，导致塑料整体变形。

在注塑成型过程中，如果冷却不均匀，会引起产品的收缩不均，从而导致变形。例如，厚壁部分冷却速度慢，薄壁部分冷却速度快，就会使产品出现翘曲变形。

注塑参数不合理

注塑参数包括模具的温度、压力、时间等。如果参数设置不当，会导致塑料件出现变形。

例如，较高的压力和流速会产生高剪切速率，引起分子取向的差异，同时产生“冻结效应”，形成塑件的内应力。

模具设计与制造问题

模具的运行模式、尺寸、表面处理、内部凹槽深度等都会影响塑料件的成型质量。

如果模具设计不合理，例如分型面不平整，会使产品在脱模时受到不均匀的力，从而导致变形。

模具的冷却系统设计不合理，冷却不均匀会使注塑件各部分的收缩不一致，导致翘曲变形。

材料特性

不同的塑料材料具有各异的物理特性，如收缩率、热膨胀系数等，这些特性直接影响注塑件在成型过程中的尺寸稳定性。

例如，一些结晶性塑料在冷却过程中会发生较大的体积收缩，若在设计或工艺上未加以妥善考虑，就容易引发翘曲变形。

成型过程中的应力

塑料熔体在成型过程中，由于取向、收缩的不均匀，导致内应力的不均匀，制品出模后在不均匀内应力的作用下，发生翘曲变形。

在搬运和运输过程中，如果受到碰撞、挤压等外力作用，也可能导致产品变形。

后处理不当

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形。因此，未充分冷却就勉强脱模会产生变形。

综上所述，塑料变形的原因是多方面的，需要从材料选择、模具设计、成型工艺以及后处理等多个环节进行综合考虑和优化，以确保塑料制品的质量和稳定性。