塑料容易断掉的原因主要涉及 材料老化、加工环境、温度控制、模具设计、内应力、材料质量以及使用环境等多个方面。以下是一些具体原因及改进建议：

材料老化

塑料在长时间使用过程中会逐渐老化，导致变脆，容易断裂。为延缓老化，可在加工过程中添加抗紫外线吸收剂和抗氧化剂。

加工环境

不适宜的加工环境，如高湿度，可能导致塑料与水汽发生化学反应，降低其强度。

再生料含量过高也会影响塑料的强度，容易造成开裂。

温度控制

注塑时熔胶温度过高会导致高分子链过分拉伸，冷却后分子链收缩，产生热胀冷缩现象，从而容易断裂。

模具温度过高或过低都会影响塑料的结晶和柔韧性，低温下塑料变得更脆。

模具设计

模具顶出不平衡或顶杆数量、截面积、脱模斜度、型腔面不达标，会产生背压和侧向剪切力，导致塑料开裂。

内应力

注塑过程中产生的内应力，如由于设备塑化能力不当或顶出装置倾斜，会导致产品在使用过程中发生脆性断裂。

材料质量

原料质量差，如相对分子质量分布大、含有刚性分子链等不均匀结构的成分，会导致塑料强度低，易断裂。

杂质、不良添加剂、灰尘和污染也会影响塑料的性能。

使用环境

塑料制品长时间暴露在阳光、高温或潮湿环境中，或使用过程中受到化学品、油脂等腐蚀，都会使其变脆易断。

改进建议：

选择高质量的原料，减少再生料的使用。

优化加工环境，控制湿度，避免水汽与塑料发生反应。

精确控制注塑温度和模具温度，确保塑料在适宜的条件下结晶和固化。

改进模具设计，确保顶出平衡，减少背压和侧向剪切力。

减少注塑过程中的内应力，优化产品结构设计，避免尖角和倒角。

定期清理注塑设备和模具，确保原料干燥，避免杂质污染。

储存塑料制品时避免长时间暴露在不利环境中，合理控制储存时间。

通过以上措施，可以有效提高塑料的抗断裂性能，延长其使用寿命。