塑料在冷却固化过程中会出现体积收缩，这是塑料材料的固有特性。当塑料熔融体注入模具后，其表面部分会先冷却凝固，而内部由于导热系数低，冷却较慢。这种不均匀的冷却过程会导致塑料内部产生收缩应力，从而使得制品表面形成缩痕或内部出现空洞。
具体来说，厚壁塑料制品在注射成型时，由于内部冷却较慢，会在制品内部形成较大的收缩应力。同时，由于浇口已经冷却，制品内部在缓慢冷却过程中无法得到熔融塑料的及时补充，这进一步加剧了收缩现象，导致表面出现凹陷痕迹或内部空洞。
此外，塑料的收缩率会随着温度的降低而增大，因此，在较厚的产品中，由于内部热量可以保留更长的时间，会导致更多的收缩。这使得通过准确的模具型腔尺寸来获得准确的成品尺寸变得非常困难。
为了减少塑料缩水现象，可以采取以下措施：
提高注射压力：
在注射结束后保持足够的保压压力，以确保塑料在模具内充分填充和冷却。
优化模具冷却系统：
设计合理的模具冷却水路，确保模具各部分均匀冷却，减少冷却过程中的应力差异。
控制加工温度和时间：
适当的加工温度和时间可以减缓塑料的冷却速度，减少分子间的结构变化，从而降低收缩率。
改进模具设计：
确保模具型腔尺寸精确，避免因型芯冷却不均匀导致的产品收缩不一致。
使用合适的材料：
选择收缩率较低的材料，以减少成型过程中的收缩量。
通过以上措施，可以有效减少塑料在成型过程中的缩水现象，提高产品质量。
