设计塑料产品时，需要注意以下几个方面：

制品性能的要求

根据产品的使用场合、条件、环境差异，深入了解产品的性能要求，如耐温、耐寒、食品卫生、耐磨等。

原料来源和成本

选择合适的原料品种，结合原料来源的难易，在满足性能要求的情况下尽量降低成本。

成型工艺

考虑不同的成型工艺路线、设备及成型条件（温度、时间），使配方设计适应成型工艺的特点，并通过多次实践提高产品性能。

结构设计

结构设计要合理，包括装配间隙、强度和刚度、安全系数等。

塑件结构应考虑模具的可创造性，简化模具制造。

考虑塑件的可塑性，提高注塑生产效率，降低报废率。

便于装配生产，避免装配冲突。

采用标准、成熟的结构，实现模块化设计。

尽量使用已有的零件，减少新开模具。

兼顾成本。

材料选择

根据产品使用环境选择合适的塑料材料，考虑其物理机械性能、热性能、化学性能等。

考虑材料的成型工艺性，如流动性、结晶速率等。

考虑制品成型后的收缩情况和变形情况。

模具设计

考虑模具的总体结构，简化模具设计，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。

充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，确保制品具有较好的经济性。

成本考虑

在设计过程中考虑注射制品的原料价格、注塑产能、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。

法规符合性与认证要求

确保产品设计符合相关法规标准和认证要求，如食品卫生标准、环保要求等。

表面处理

根据需要选择适当的表面处理工艺，如喷涂、电镀等，以提高产品美观度和使用性能，但也会增加成本和加工难度。

功能实现与可靠性测试

确保产品功能实现，并进行可靠性测试，验证产品在各种条件下的性能表现。

通过综合考虑以上各个方面，可以设计出满足性能要求、成本效益高、安全可靠且符合法规标准的塑料产品。