塑料产品加工中出现的水波纹问题通常是由以下原因造成的：

熔体流动痕迹：

水波纹是熔体流动的痕迹在成型后无法去除，以浇口为中心呈现的水波状纹路。这通常发生在使用光面模具注塑成型的塑件上。

冷却过快：

刚开始流入型腔的熔体冷却过快，导致其后射入的热熔体推动前面的熔体滑移，形成水波状纹路。

模具或料温太低：

如果模具或料温太低，熔体的流动性会受到影响，导致水波纹的产生。

注射速度不当：

水波纹处注射速度太慢，或者一段注射速度太慢（太细长的流道），都会导致水波纹的产生。

进浇口问题：

进浇口过小或者位置不当，也会造成水波纹的产生。解决方法是加大进浇口或改变浇口位置。

残留冷料：

残留于喷嘴前端的冷料如果直接进入成型模腔内，也会造成水波纹的产生。因此，主流道的末端应开设冷料井以有效防止水波纹的产生。

材料流动性问题：

材料流动性不够，或者工艺没有调试好，也会导致水波纹的产生。

模具设计问题：

模具设计不合理，如模面温度太低、流道和浇口大小及数量不当，也会影响注塑件流纹的产生。

成型条件：

注塑成型过程中的温度、速度、停留时间等条件不适宜，也会导致水波纹的产生。

加工手法：

加工技师的操作手法不稳定，也会影响注塑件的质量，导致水波纹的产生。

改善方法

提高熔体温度和模具温度。

加快注射速度。

提高保压压力。

改善材料烘干情况。

调整注塑机的温度设置。

变更注入口的位置或注射速度。

扩大注塑模具流道或注入口。

确保模具排气充足。

通过以上方法，可以有效改善塑料产品加工中的水波纹问题，提高产品质量。