塑料出现裂缝的原因有多种，主要包括以下几个方面：

模具方面

模具型芯采用硬质合金材料，导致金属导热和散热能力强，而塑料材料散热能力弱，产生较大的收缩差和温度差异，导致塑料延展性不好而断裂。

模具顶出机构截面积太小、顶杆数量不够、位置不合理或安装倾斜、平衡不良、脱模斜度不足等，都会导致应力集中，使塑件表面产生裂纹。

加工方面

加工压力过大、速度过快、充料过多、注射和保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

熔接痕和塑料降解也会导致机械强度变低，从而出现开裂。

湿度过大，塑料与水汽发生化学反应，降低强度，导致顶出开裂。

材料方面

再生料含量过高，导致制件强度过低。

材料本身不适宜加工环境或质量差，受到污染也会导致开裂。

某些塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，在外力作用下或在溶剂作用下容易开裂。

环境应力

塑料在长时间应力作用下，与特殊化学试剂接触产生裂解的现象，称为环境应力开裂（ESC）。

其他因素

紫外线灯照射会导致ABS材料高分子链破裂和氧化还原反应，造成材料表层发黄、变脆和开裂。

高温环境下，ABS材料容易发生热老化，高分子链断裂和化学交联，导致材料变脆和开裂。

一些物质如酸、碱、有机溶剂等可以腐蚀ABS材料，毁坏高分子链结构，造成材料变脆并容易开裂。

建议

优化模具设计：选择合适的材料，调整脱模斜度和进料口设计，以减少应力集中。

控制加工参数：合理调整注射压力、速度、充料量和保压时间，避免内应力过大。

材料选择：选择高质量的塑料材料，减少再生料的使用，确保材料适宜加工环境。

环境控制：控制加工环境的湿度，避免过高或过低的湿度导致塑料与水汽反应。

后处理：成型后进行退火热处理，消除内应力，提高抗开裂性。

通过以上措施，可以有效减少塑料开裂现象，提高产品质量。