塑料中框弯曲的原因可能有以下几点：

内部应力过大：

塑料在成型过程中由于取向和收缩不均匀，会产生内部应力，这些应力在制品冷却固化后会导致翘曲变形。

冷却不足或不均匀：

如果塑料在未完全冷却的情况下被顶出，顶杆的顶推力会使成型制件变形。此外，如果模具的局部冷却不充分，也会导致制品在通常成型条件下发生变形。

模具设计不合理：

模具设计决定了制件的翘曲倾向。例如，浇口方向不正确或数量不足、顶出位置不当或成品受力不均、模具和筒体温度过高、喷射压力过高或喷射速度过快等都会影响制品的质量。

成型工艺参数不当：

成型工艺参数如模具温度、熔料温度、注射压力、浇注系统的流动条件等对制品的质量有重要影响。不合理的工艺参数会导致成型收缩率在方向上的差异，从而产生变形。

材料问题：

某些塑料材料在成型时更容易产生变形，如ABS和聚苯乙烯制件在脱模时可能会因为顶杆强行脱模而造成变形或裂纹。

结构问题：

制品结构设计不合理，如加强筋集中在一面且相距较远，也可能导致制品在成型过程中发生弯曲。

为了解决塑料中框弯曲的问题，可以从以下几个方面入手：

优化模具设计：

改进模具设计，确保浇口方向正确、顶出位置适当、冷却系统均匀有效。

调整成型工艺参数：

适当调整模具和熔料的温度、注射压力和冷却时间，以减小成型收缩率在方向上的差异。

改善材料选择：

选择更适合成型要求的塑料材料，或通过添加增强剂和改性剂来改善材料的性能。

加强冷却系统：

确保模具在成型过程中冷却充分且均匀，避免在未完全冷却的情况下顶出制品。

改进脱模方式：

对于脱模性不良的制品，可以采用改进脱模剂或增加顶杆数量等方式来减少变形。

通过以上措施，可以有效减少塑料中框弯曲的问题，提高制品的质量和成型效率。